Lors de nos péripéties de consultants, nous avons parfois quelques perles ou quelques moments d’ironie, mais nous apprenons toujours quelque chose !
Ce jour-là, nous sommes dans un service d’amélioration continue d’une entreprise qui travaille dans un environnement Make To Order. L’entreprise a investi un certain temps auprès des équipes opérationnelles afin de mettre en place les bonnes pratiques du Lean ; 5S, management visuel, flux tiré et réduction des tailles de lot.
Ces projets d’amélioration continue, qui se sont bien déroulés, ont généré tout un tas d’autres idées qui ont commencé à gripper le système. En effet, les ingénieurs Amélioration Continue possèdent l’expertise mais aussi doivent endosser le rôle du chef de projet.
La conséquence est que l’équipe se retrouve sous pression et commence à générer un multitâche exacerbé.
L’idée était donc de trouver un moyen de démontrer qu’une gestion en mono-tâche ainsi qu’un nombre plus réduit de projets pouvaient être les premières bases de la solution.
Pour la partie projet, la prise de conscience est assez facile. Dans l’atelier, trop d’en-cours, cela ralentit le flux, le cycle s’allonge.
Bref, c’est facile !
Pour le multitâche, la machine se grippe ! « On est obligé de faire plusieurs choses en même temps », « On doit bien répondre aux sollicitations », « C’est bien d’avoir plein de cadrage à faire en même temps, comme ça on a l’esprit dans le même sujet »... etc.
Nous faisons les exercices, jeux habituels, nous démontrons le gain, ils commencent à reconnaître l’avantage sans pour autant dire qu’il faut le faire. Bref, ça patine ! Une pause s’impose…Rien de tel qu’un tour d’atelier.
Nous débutons le tour, visitons et discutons avec les opérateurs. Comme à l’accoutumée, nous cherchons à comprendre ce qui a été difficile dans les projets Lean réalisés.
L’opérateur évoque son plus grand changement ; la réduction de la taille de lot.
« Avant même d’avoir débuté la journée de travail, on avait tellement de choses à faire qu’on devait attendre les réunions pour décider », « Au milieu du réglage machine, on me demandait d’arrêter pour répondre à une autre demande d’un autre client », « Il y avait toujours plein d’OFs au pied des machines, je pouvais optimiser mon temps de réglage ».
Voyez-vous le lien entre les deux concepts suivants ?
| « On est obligé de faire plusieurs choses en même temps. » | |
| « Avant même d’avoir débuté la journée de travail, on avait tellement de choses à faire qu’on devait attendre les réunions pour décider. » | |
| « On doit bien répondre aux sollicitations. » | |
| « Au milieu du réglage machine, on me demandait d’arrêter pour répondre à une autre demande d’un autre client. » | |
| « C’est bien d’avoir plein de cadrage à faire en même temps, comme ça on a l’esprit dans le même sujet. » | |
| « Il y avait toujours plein d’OFs au pied des machines, je pouvais optimiser mon temps de réglage. » |
Retour dans la salle de formation, j’évoque mon étonnement entre réduire la taille de lot et réduire le multitâche.
Je demande à l’équipe quelle a été leur approche pour réduire la taille de lot dans les opérations (car ils ont du avoir les mêmes réticences) ? « On les a forcé pour tester et quand ils ont vu les résultats, on a continué ».
Pas très subtil mais efficace…