Imaginons faire une visite dans une usine du futur pour évaluer l’amélioration continue

Une usine connectée ne change pas foncièrement les habitudes des salariés. Ils doivent, comme nous le réalisons, enfiler leur blouse et leurs sur-chaussures antistatiques. Cette étape très importante permet de se décharger électriquement avant d’entrer dans la zone de production.

Une fois cela fait, nous voilà partis pour une visite d’environ une heure des lignes de fabrication connectées de l’usine. À chaque étape, un responsable de production nous explique les technologies mises en place pour optimiser la production.

 

L’usine que nous visitons, est un laboratoire de test de solutions connectées. Cela a commencé par l’utilisation du Pocket PC, un ordinateur un peu plus gros qu’un smartphone qui permet à l’opérateur de scanner sa machine, d’envoyer un signal d’alarme à un technicien, de l’appeler, de décrire la panne et ainsi accélérer le retour à la normale. Résultat, un gain de 3 % sur le taux de rendement global (TRG). L’appareil change de format et est petit à petit remplacé par une tablette durcie qui semble plus dans l’ère du temps.

 

Cette recherche de l’efficacité passe par une réduction de l’émission de documents imprimés. Zéro papier, c’est l’objectif affiché avec l’implantation de la plateforme de communication interactive. Cet outil collaboratif permet de partager près de 1500 documents de production, les données des machines, des images, ou encore des diagrammes, mais aussi les annoter depuis des écrans tactiles.

Selon les dires de nos hôtes, les réunions sont plus courtes et plus efficaces : par exemple, 6 écrans d’une taille de 65 pouces réduisent également l’espace nécessaire aux réunions de travail : “gain de place, gain de machines” résume le responsable de production du site.

 

Du côté de la production, les données des machines sont suivies en temps réel à l’aide d’un outil de maintenance préventive. Sur l’écran de l’ingénieur, la qualité de la production de plus de 80 d’équipements est représentée par des couleurs : le vert indique la normale, le jaune une possible dérive, et le rouge une situation critique dans laquelle le technicien de maintenance doit intervenir.

 

L’opérateur n’est pas oublié

Les métiers les plus pénibles sont assistés par des bras robotisés collaboratifs : des cobots. Le premier que nous avons vu était enfermé dans une cage de verre et réalise l’assemblage de produits connectés d’un poids moyen de 11 kg chacun. Le second collabore avec un monteur à la chaîne, réduisant ainsi le nombre d’opérations à effectuer pour compléter une pièce. Ce dernier est également déplaçable et peut s’adapter à d’autres lignes de production. Selon le directeur général du site, la pénibilité des tâches exercées est ainsi diminuée, ce qui rend le robot appréciable auprès des salariés.

 

Les dernières technologies en cours d’intégration au cœur de ce lieu de production devraient encore optimiser les méthodes de production. Une  solution combine des bracelets connectés et la diffusion d’images sur tablette afin de faciliter l’autoformation de l’opérateur. À l’aide des instructions visuelles et le suivi des mouvements, il est guidé afin de réaliser le montage des produits demandés. S’il effectue une erreur, la solution le repère automatiquement et lui demande de répéter l’opération. L’usine utilise également des gants connectés pour lire les codes-barres des produits.

 

De même la gestion des stocks et de la logistique ont grandement été améliorées. Cela a commencé par des travaux réduisant le temps de prélèvement à partir des “petits trains” de 2 heures 15 minutes à 26 minutes (45 000 palettes sont transportées par an). Puis, l’automatisation de l’approvisionnement des visseries et le suivi des matières premières par le biais de tags RFID apportent des gains d’efficacité non négligeable. Le directeur commercial évoque l’avenir de ce site : l’implantation de véhicules automatisés qui feront le lien entre les services de production.

 

Mais la transformation numérique de l’usine s’est véritablement accélérée lorsque la direction générale de l’entreprise a décidé de proposer son savoir-faire sur d’autre secteurs d’activité.  Les dirigeants de l’usine ont défendu la capacité du site à s’adapter aux volumes et aux types de produits demandés, selon les principes du “lean manufacturing” et de principes de supply chain agile.

 

Cette visite tend à prouver que la transformation numérique n’est pas uniquement guidée par les avancées technologiques. L’esprit d’entreprendre et la remise en question sont des valeurs clés pour que cet exemple devienne la norme à l’avenir.

On aura constaté que les principes de l’amélioration continue restent les mêmes mais la technologie proposée aux employés ne fait que catalyser les idées et solutions.

 

Et si cette usine existait et que c’était un concurrent, vous feriez quoi ?

Auteur : Philippe BORNERT, AGILEA

Show Buttons
Share On Twitter
Share On Google Plus
Share On Linkedin
Share On Youtube
Hide Buttons