L’expression « Lean Manufacturing » apparaît pour la première fois en 1988.
Pourtant les principes du Lean Manufacturing ont été mis en œuvre bien plus tôt. Ainsi par exemple en 1450, les arsenaux de Venise appliquèrent quelques principes fondamentaux du Lean Manufacturing tels que ; pièces standardisées, organisation de lignes d’assemblage, coordination des flux, travail en équipe, …
Plus proche de nous, à la fin du XVIIIème siècle aux Etats Unis, le fabricant d’armes Eli Whitney utilisa le concept de pièces interchangeables pour répondre à une commande d’état de 10000 mousquets.
Mais le développement rapide des technologies et de l’innovation mirent entre parenthèses pendant plusieurs années les techniques d’organisation industrielle.
Henry Ford fut le premier à réellement travailler sur le processus de fabrication dans son intégralité. En 1913, dans son usine d’Highland Park, il associe l’interchangeabilité des pièces avec les tâches standardisées et la progression des sous-ensembles par convoyeurs. Le but étant de créer un flux de production pour fabriquer la Ford T.
Ford a aligné les étapes de fabrication dans l’ordre du processus. Et il a imposé la règle de ne fournir en bord de ligne que des sous ensembles conformes.
C’était à l’époque un bouleversement du système de production américain ! Car il fit évoluer une organisation qui regroupait ses machines par métier… Vers une organisation qui regroupait ses machines par processus. Bien que le système de Ford créa un flux de qualité où le taux de rotation des pièces et composants était très bon, ce système avait une faiblesse ; il était incapable de produire de la diversité.
Nous connaissons tous la phrase mythique de Ford « vous pouvez choisir n’importe quelle couleur du moment que ce soit noir ! » car il avait remarqué que la peinture noire séchait plus vite que les autres. Et Ford a appliqué ce principe à d’autres éléments de la Ford T ; les châssis ont été sensiblement les mêmes jusqu’à la disparition du modèle T en 1926. Chaque machine de l’usine Ford ne produisait qu’une référence de pièce, ce qui ne demandait pas de changement de production. Lorsque les clients souhaitèrent davantage de variété et un renouvellement des modèles plus rapide que les 19 ans du modèle T, Ford fut désemparé.
Remarque :
Il existe de nombreuses tentatives de traductions françaises du terme anglais « Lean », inventé par John Krafcik au Massachussets Institut of Technology (MIT) en 1988 ; de « mince » à « agile » en passant par « flexible » ou « ajustée ».
Aucun de ces termes ne s’est vraiment imposé et le mot « Lean » reste reconnu internationalement.
D’autres constructeurs automobiles ont su répondre aux besoins de plus de modèles avec différentes options. Mais en terme d’organisation industrielle, ce fut une régression. Car ils ne surent pas adapter le modèle Ford à cette nouvelle demande et revinrent à un système de production par campagne avec des tailles de lots de production importantes… Ce qui augmenta la durée entre le moment de payer les fournisseurs de matière et le moment où les clients achètent la voiture qui utilise cette même matière.
Le besoin en fonds de roulement fut évidemment impacté négativement. La situation ne s’est pas améliorée avec le temps. Car les industriels ont investi dans des machines toujours plus productives pour atteindre des volumes critiques afin de réduire les coûts de fabrication.
Simultanément, les entreprises ont mis en place des systèmes sophistiqués de gestion de l’information… Qui ont rendu le système de production encore plus complexe.
