J’ai parcouru ces derniers temps deux usines dernier cri. On y voit une technologie impressionnante investie à coups de millions d’Euros : des stations de travail toutes neuves et hyper automatisées pour gagner les derniers points de productivité, des équipements connectés en temps réel à des systèmes de supervision, une traçabilité sans faille, un vrai rêve d’ingénieur. Et pourtant…

Ces deux usines, dans des domaines industriels très différents (industries aéronautiques et pharmaceutiques), n’arrivent pas à livrer à temps leurs clients, leurs équipes de management poursuivent des objectifs souvent contradictoires et s’épuisent au quotidien dans des gestions d’urgence « à l’arrache ». Tous ces investissements pour ça ? Dommage…

Telle autre usine du secteur de la défense investit dans un projet de fond de dématérialisation, mais cette usine « sans papier » a du mal à établir les priorités de production dans ses ateliers.

 

Quel point commun pour ces usines ? On y a juste oublié que le plus important c’est le flux…

 

Alors quand je vois tout le buzz sur l’industrie 4.0, l’IoT, la digitalisation, je m’inquiète du risque de fuite en avant technologique de notre start-up nation… L’engouement technologique de nos ingénieurs, l’attrait « sexy » de la digitalisation qui a envahi notre quotidien ne risque-t-il pas de nous détourner de l’essentiel ?

 

On évoque désormais des usines reconfigurables dans lesquelles des produits intelligents vont suivre de manière autonome la meilleure gamme opératoire selon une algorithmie sophistiquée. Pour ceux qui sont comme moi dans l’industrie depuis quelques temps ça rappelle les promesses de systèmes de planification automatisés qui se sont répandus dans plusieurs usines. Le résultat fréquent en est des re-planifications incessantes selon des algorithmes obscurs que les équipes ont renoncé à comprendre, et s’empressent de contourner quand leur bon sens le leur dicte…

 

A rebours de l’engouement technocentré que l’on voit souvent dans les démarches industrie 4.0 germaniques, pouvons-nous développer une industrie 4.0 à la française qui se base sur quelques principes de bon sens ?

  • Le plus important c’est le flux : sa vitesse et sa résilience
  • Avant d’automatiser et/ou de digitaliser, il faut concevoir le modèle opératoire cible (appelez-le DDOM Demand Driven Operating Model, ou VSM cible)
  • Le flux tiré est supérieur au flux poussé, il faut s’adapter de manière autonome à la demande réelle
  • Tout ne doit pas être optimisé, on doit piloter par un nombre limité de points de contrôle
  • Les aléas/la variabilité sont là : il faut positionner et piloter des buffers pour les amortir
  • Nos usines 4.0 seront peuplées de femmes et d’hommes : donnons-leur en temps réel des signaux clairs pour faciliter leurs décisions. Quel est le lot de fabrication suivant ? Quel est le produit le plus prioritaire ? Sommes-nous en avance ou en retard ?…

 

Le mouvement en faveur de l’industrie 4.0 est une chance, si nous appliquons les bons paradigmes. L’industrie française est pionnière dans DDMRP, formidable opportunité pour digitaliser le Lean – utilisons cette avance pour mettre le bon sens paysan 4.0 à l’œuvre dans nos usines !

 

Let’s Keep It Simple, Stupid ! Avec la French Tech, vive le French KISS !

 

Auteur : Bernard MILIAN, AGILEA

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