L’industrie pharmaceutique souffre de plus en plus de graves ruptures. Plusieurs facteurs sont à l’œuvre : des contraintes qualité et réglementaires croissantes, des délais allongés sur le sourcing de matières premières stratégiques, une complexité croissante des portefeuilles produits, de plus en plus de volatilité sur les marchés, mais aussi des pratiques industrielles, de distribution et de supply chain management qui ont souvent oublié d’intégrer flexibilité et résilience…

Dans ce cadre, rapprocher les usines pharmaceutiques de la réalité de la demande de leur marché prend tout son sens – c’est bien l’objet de la mise en place d’un flux tiré par la demande et d’un modèle de « Demand Driven Adaptive Enterprise ».

Quelques éclairages sur les aspects de la mise en place de DDMRP sur un flux pharma :

  • Dans un contexte où les matières premières stratégiques (API) subissent de longs délais et sont soumis à une forte variabilité potentielle d’approvisionnement, par exemple en provenance d’Asie, la méthodologie de positionnement et de dimensionnement de stock DDMRP amène à se poser les bonnes questions, et à mettre en œuvre un pilotage adapté au travers du découplage de ces positions de stock.
  • Dans certains cas une matière première stratégique est en pénurie et la question se pose de savoir sur quel site diriger les quantités disponibles. Le dimensionnement des buffers de cette matière sur chaque site et le statut rouge/jaune/vert du flux disponible permettent facilement de prendre au fil de l’eau les décisions d’allocation sur priorité relative. C’est beaucoup plus simple et moins coûteux que les tactiques des APS pour répondre à cette problématique.
  • L’approvisionnement de certaines matières n’est pas possible toute l’année – par exemple en liaison avec des récoltes pour des plantes – ce qui requiert un ajustement des buffers en faisant appel aux tactiques DDMRP de gestion de stock saisonnier (en particulier ajustements en nombre de jours). Une situation que les tactiques MRP traditionnelles peinent à gérer.
  • Les processus pharma sont souvent idéaux pour mettre en œuvre une stratégie industrielle de différenciation retardée. On fabrique un vrac qui peut être stocké à une étape intermédiaire de semi fini, sous forme de comprimé, de gélule, de flacon, de tube… A cette étape le nombre de variantes est limité, et fera l’objet d’une différenciation lors du conditionnement secondaire. Lorsque l’outil industriel permet effectivement de découpler cette position, les bénéfices sont significatifs pour réduire les risques de rupture et stabiliser le flux.
  • Quelles sont les contraintes dans votre système de production, sont-elles au bon endroit ? Par où devez-vous piloter ? La conception du modèle opératoire peut vous aider à y voir clair. Etes-vous sûrs par exemple que votre contrainte devrait être au conditionnement ? Où placer vos buffers de capacité ?
  • La prise en compte des contraintes de péremption est facilitée lorsque le stock est piloté en flux tiré et vise une plage cible entre « trop » et « trop peu ». Si votre zone rouge + zone verte reste bien inférieure à la péremption, tout va bien. Si ce n’est pas le cas, il faut questionner ce dimensionnement et ajuster le processus de fabrication si possible. Il n’est pas rare de constater une zone verte supérieure à la durée de péremption : on fabrique de manière productive un lot dont on va jeter une partie…
  • Lors de la conception du modèle opératoire DDOM se poser les bonnes questions de tailles de campagnes, de séquence d’enchaînement des lots, en fabrication ou conditionnement, de planification groupée… Ajuster les zones rouges des articles enfants et les zones vertes des articles parents pour optimiser le flux.
  • Comment prioriser les analyses au labo? Cette problématique récurrente en pharma est grandement facilitée par le volet d’exécution visuelle et collaborative de DDMRP. Priorité aux articles faisant l’objet d’une alerte d’exécution, et à ceux dont le pourcentage d’exécution du buffer aval est le plus bas. Mieux vaut analyser d’abord les articles dont le statut est rouge, puis les jaunes, les verts et les bleus.
  • Votre magasin déborde d’articles de conditionnement volumineux ? La mise en place du flux tiré pour le réapprovisionnement des articles de conditionnement peut certainement vous aider ! Et pourquoi ne pas gérer des buffers DDMRP chez votre fournisseur, pour déclencher des appels de livraison en délai court ?
  • Vous avez du mal à bien répartir vos stocks dans votre réseau de distribution? Le signal qui remonte de votre réseau au travers de votre DRP est distordu, génère un effet coup de fouet, ne donne pas à vos usines et fournisseurs un signal de demande fiable ? Vous peinez à gérer les allocations en cas de pénurie ? La logique de distribution DDMRP, en flux tiré par la demande et par la santé relative de vos buffers locaux apporte une réponse efficace, en général avec moins de stock. Les business cases Allergan ou Stemcell disponibles en ligne en sont de brillantes illustrations.
  • Qu’en est-il de votre S&OP? En fournissant une vue claire de la santé des buffers de stock, de temps et de capacité de votre modèle opératoire, et en projetant leur comportement en fonction des prévisions, vous devriez gagner en visibilité pour prendre à temps les bonnes décisions et réduire les risques de pénuries de longue durée !
  • Ah j’oubliais. Vos prévisions ne sont pas fiables ? Utilisez-les pour dimensionner vos ressources critiques lors de votre S&OP et pour ajuster la taille de vos buffers, en particulier sur des positions de stock qui agrègent la demande, mais laissez votre modèle opératoire tiré par la demande réagir à court terme à la demande réelle.

DDMRP peut-il régler tous les maux d’une supply chain pharma ? Certainement pas…

Peut-il aider à les soigner ? Très certainement !

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