Lors de la conférence mondiale du Demand Driven Institute à Houston, de nombreuses entreprises ont partagé des exemples de déploiement de techniques DDMRP ; dans leur entité, dans des environnements tout aussi variés que la biotechnologie, les divers forges et usinages, la fabrication et distribution de vêtements, la distribution de produits cosmétiques, …
Une entreprise s’est distinguée en faisant un retour d’expérience du DDMRP appliqué non pas uniquement à son entité, mais à sa Supply Chain Globale (aval et amont).
L’entreprise dans un environnement MTO/ ETO
REX Materials Group (RMG), fabriquant à la commande ou à la conception de pièces en céramique, a d’abord mis en œuvre une démarche DDMRP sur son site principal au Kansas. L’application depuis 2001 de principes de la Théorie des Contraintes avait permis d’atteindre de manière durable des niveaux de performances OTD à 98%, des délais internes de 1-3 semaines, mais une performance de stocks jugée trop faible.
La motivation première pour déployer du DDMRP ?
La nécessité d’avoir une Supply Chain agile, de réagir rapidement aux demandes clients dans un environnement avec :
- des prévisions erronées,
- des obsolescences liées à des durées de vie produits faibles,
- des commandes clients perdues à cause de ruptures de matière à longs délais de réapprovisionnement.
RMG obtient très rapidement des succès : après avoir déployé selon une approche plutôt classique :
- Modélisation de l’environnement :
- utilisation d’un mix de Buffers et d’articles Géré sur délai,
- problématique de dimensionnement des Buffers non satisfaisant sur la seule base d’une consommation moyenne (ne permet pas d’absorber des pics dans un environnement de production « à la commande »)
- Planning en utilisant l’outil SyncManufacturing
- Exécution visible et collaborative avec SyncManufacturing ; focalisation sur les bonnes priorités relatives.
Quel bénéfice si on faisait connaître DDMRP à notre client ?
Source : Pres RMG at 2015 DDI Conference 1
Fort de ce premier succès, RMG envisage de déployer cette approche avec un client fortement générateur de variabilité et par conséquent de surcoûts pour RMG.
Première étape à franchir : convaincre son client, client par ailleurs très satisfait des performances délivrées par REX. Alors, quels arguments peuvent faire mouche chez un client satisfait ? L’amélioration sur sa performance interne : la réduction du nombre de ruptures, la réduction des délais de production interne, l’alignement des niveaux de ses stocks sur la demande…
Un groupe de travail conjoint se met donc en place entre RMG et son client. Après quelques analyses et constats classiques : pas le bon stock, prévisions erronées, … une solution pilotée par la demande voit le jour :
- Positionnement de stocks stratégiques chez le client
- Dimensionnement des Buffers sur la base de la consommation moyenne jour, de la variabilité
- Ajustements à partir de la saisonnalité et des augmentations / baisse de cadences
- Commandes clients émises uniquement suite à une réelle consommation :
Source : Pres RMG at 2015 DDI Conference 2
- Points trimestriels clients-fournisseurs pour s’assurer que la Supply Chain reste agile.
Fort de ce nouveau succès, REX s’attaque à un autre défi : transformer Demand Driven, un client et un fournisseur qui génèrent des fabrications en trop grosses quantités pour REX. Mais ceci est un autre chapitre.
Et pourquoi ne pas déployer cette approche en France ?
Nous avons ici ou là, d’excellentes bases pour des coopérations plus efficientes entre Fournisseurs et Clients ; l’opération collective Performances Industrielles pilotée par SPACE en est un exemple.
Pourquoi ne pas aller plus loin dans les mécanismes de grappe et dimensionner les Buffers dans nos Supply Chain globale qui nous permettront réellement d’être plus agiles à des demandes clients ?
