Dans le cadre de son expansion, AGILEA a été amené à participer à la conférence TOCICO en juillet 2017. TOCICO est un organisme de certification qui propose annuellement une revue d’études de cas et des nouvelles pratiques associées à la Théorie des Contraintes. AGILEA a eu l’honneur d’intervenir sur les approches Chaîne Critique et Fabrication. Dans les prochains mois, nous vous proposons de revenir sur les différentes présentations qui ont marqué cette conférence annuelle.

 

Lors de la conférence, une société spécialisée dans les produits pharmaceutiques – incluant un réseau de distribution – a partagé son retour d’expérience sur l’application de la solution Théorie des Contraintes en distribution. Pour rappel, la solution TOC Distribution repose sur plusieurs principes :

  • Une centralisation des stocks à un point en amont du flux
  • Une technique de réapprovisionnement basée sur un flux tiré en Min/Max.

 

Le point le plus difficile d’une application TOC en distribution n’est pas sur l’utilisation du Min/Max mais sur le changement de culture que suggère l’approche. La plupart des réseaux de distribution sont convaincus que plus le produit est en aval de la chaîne (dans les pharmacies), plus il a de chances d’être vendus. Malheureusement le constat qui était fait par cette société révélait exactement le contraire : le réseau comptait 20% de produits en rupture alors que ces mêmes produits étaient en surstock sur un autre point du réseau de distribution.

L’autres aspect est que chaque point de distribution contenait 60% du catalogue de l’entreprise. C’est-à-dire que sur 100 produits proposés par l’entreprise, seul 60 sont présents dans un des points de distribution.

 

Lorsque l’entreprise a repositionné ses stocks au point central et qu’elle a mis en place le système de buffers, des progrès spectaculaires ont été constatés : les ruptures sont passées de 20% à 2,5%. Cette approche n’est pas sans rappeler la première étape d’une installation DDMRP.

En centralisant les stocks, les magasins ont eu de la place disponible pour accueillir les nouveaux produits. La conséquence a été immédiate puisque le taux de remplissage des produits est passé de 60% à environ 90% les semaines qui ont suivi la mise en œuvre. Conséquence directe : quand il y a plus de produits disponibles en pharmacie et notamment des nouveaux, ils ont plus de chances d’être vendus ! Ainsi les ventes ont commencé à croître de manière significative au point de générer un goulot d’étranglement dans les opérations.

 

L’entreprise est donc passée à la suite de son chemin TOC avec la mise en œuvre des techniques de DBR (Drum Buffer Rope) au sein de ses opérations de picking. L’entreprise a ici partagé la partie la plus critique de cette exercice : identifier correctement la contrainte du système. Elle a d’abord pensé que la contrainte était au niveau des convoyeurs mais elle s’est rendu compte qu’elle se situait au niveau du picking. La raison de cette erreur est souvent la même : il y a une tendance à confondre goulot d’étranglement et le cœur de métier de l’entreprise.

Lorsque l’entreprise a réaligné son organisation sur la vraie contrainte de son système, elle a pu dégager un excédent de capacité très important puisque ses opérations de picking sont passées de 40k lignes par jour à 93k lignes de commandes.

 

D’un point de vue extérieur, il est toujours surprenant de voir ces niveaux d’amélioration mais il convient de rappeler que dans la situation précédent ces changements, une forte partie de la capacité est utilisée pour positionner des produits aux mauvais endroits. En réalisant ce repositionnement, il devient plus facile de mieux utiliser la capacité disponible.

 

Auteur : Anthony FOUQUE, AGILEA

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